Prusa i3 MK2 und MK3 “Nozzle Fan” (Objektkühler Vergleich)

Hallo Ihr 3D Druck süchtigen!

Heute möchte ich euch im Vergleich einmal den Objektkühler vom Prusa i3 MK2/MK2s gegen den vom neuen MK3 zeigen. Die Objektkühler wurden beide mit PLA von der selben Marke gedruckt aber in unterschiedlichen Farben.

Zuerst möchte ich euch mein Ergebnis mit dem “alten” MK2 “Nozzle Fan” zeigen:

 

Alles in allem ganz gut geworden, ein paar Retraction Marks sieht man noch (weil keine optimierte Druckdatei).

Nun der Vergleich mit dem MK3 “Nozzle Fan”:

 

Hier seht ihr ganz eindeutige Cooling Issues! Ich versuche aktuell das gleiche “Nozzle Fan” als ABS Teil zu drucken und werde dazu noch einen Vergleich nachreichen, in der Hoffnung dass das ABS Teil sich nicht verformt und daher besser kühlt als das PLA Teil.

Soll der “Nozzle Fan” aus ABS jedoch genauso bescheiden in der Kühlleistung sein, wie das aus PLA gedruckte, dann war es für mich einfach nur ein Reinfall und ich werde mir selber etwas designen.

Meine Benchy Ausrichtung auf dem Druckbett sieht übrigens wie folgt aus (sicht von Vorne) :

Wenn Ihr Fragen zum Testaufbau oder Tipps für mich habt, hinterlasst mir gerne einen Kommentar.

P3Steel mit Prusa i3 MK3 Extruder inkl. Bondtech Drive Gears

Heute möchte ich einmal über meine Erfahrungen mit dem Prusa i3 MK3 Extruder berichten, der seit erscheinen des MK3 von Josef Prusa im Github Repo (siehe hier) verfügbar ist.

Aktuell läuft mein P3Steel mit folgenden Komponenten:

  • Ramps 1.4 mit einem Arduino Mega (ATMega 2560)
  • TMC2130 Treiber auf X und Y Achse (Wenn ihr selber welche kaufen wollt, nehmt auf keinen Fall die China Dinger – viel Aufwand, wenn man es überhaupt zum laufen bekommt)
  • TMC2100 Treiber auf Z und Extruder Achse
  • TR8 Trapez Gewindespindel
  • 16T Pulleys, 20T Idler
  • X-Motor/Idler Teile aus dem MK2 Branch (ich weiß, die sehen bei mir schlimm aus, tuen aber vorerst ihren Dienst)
  • Marlin 1.1.8
  • Linear Advance aktiviert
  • Auto Bed Leveling
  • Full Graphics Display

Folgende (teilweise größere) Änderungen seit dem MK2 Extruder stehen bereit:

  • Neuer X-Schlitten (Carriage)
  • Größerer Hotend Cooling Fan
  • Neues Design für den Objektkühler
  • Bondtech Drive Gears

Neuer X-Schlitten (Carriage)

Der neue X-Schlitten befestigt im Vergleich zum alten nur die LM8UU Lager auf der oberen Seite, nicht aber das auf der unteren. Hierdurch kann man den Extruder und das Hotend sehr Leicht nach vorne hin anheben, was mir persönlich missfällt. Dieses Teil muss aber auf jeden Fall mit gedruckt werden, da der alte X-Schlitten nicht mit dem des MK3 kompatibel ist. Hiervon kann ich leider gerade keinen Vergleich zeigen, da ich nicht rechtzeitig von allen Teilen Fotos gemacht habe.

Größerer Hotend Cooling Fan

Als Hotend Cooling Fan kommt jetzt nicht mehr der Stock-Lüfter von e3d zum Einsatz, sondern ein 40mm Fan (beim original ist es ein Noctua). Dies bringt den Vorteil, dass das Hotend noch besser gekühlt werden kann und der ganze Drucker gleichzeitig noch leiser wird als er vorher schon war. Alles in allem also ein guter Deal, sofern man gute 40mm fans hat.

Neues Design für den Objektkühler

Der neue Objektkühler unterscheidet sich vom alten Design in sofern, dass das neue Design versucht von links, “hinten” und rechts gleichzeitig das Objekt zu kühlen (perfekt fürs bridging in fast jede Richtung). Der Alte Objektkühler hat immer nur von “hinten” gekühlt und das auf ca 1.5-2cm breite, was erstaunlich gut funktioniert hat. Hier muss ich noch Erfahrungen sammeln wie gut das neue Design am Ende wirklich ist.

Bondtech Drive Gears

Über diese Änderung freue ich mich am meisten, da Sie mir gleichzeitig auch ein Problem löst, dass ich vorher hatte: PLA Filament bei 0.1mm Layer Höhe drucken. Die Bondtech Drive Gears greifen das Filament beidseitig und üben so bei gleichem Druck (gegenüber den regulären drive gears) die doppelte Kraft aus. Das hat zur Folge, dass das Filament nicht gegrindet wird sondern munter weiter durchs hotend geschoben wird. Durch diese Kraft sollte sich das Druckbild auf jeden Fall verbessern bzw. konsistenter werden. Auch hier muss ich noch einige Drucke machen um Erfahrung zu sammeln, da ich erst kürzlich Linear Advance aktiviert habe und noch nicht so ganz weiß wo bei mir aktuell die Probleme liegen. Gerade drucke ich ein 3DBenchy in 0.1mm Layer Höhe und bin da noch so gar nicht zufrieden mit (und will aus diesem Grund auch eher lieber kein Bild teilen 😉 ). Meine Bondtech Drive Gears habe ich von hier, da ich aber kein Gewerbe habe, habe ich als Bastler einfach mal direkten Kontakt aufgenommen – und siehe da: Ich konnte die Dinger doch bestellen. Aus Schweden zu importieren wäre auch ein bisschen kostspieliger gewesen.

Das waren die Änderungen, die für mich am relevantesten sind. Zum Abschluss noch 2 Bilder für euch. Bitte entschuldigt das Chaos, ich bin auf kleinem Raum viel am basteln. 😉

Das (neue) E3D-V6 Hotend – Die Geschichte eines Knausers, der eines besseren belehrt wurde

 

Diesen Blog Eintrag möchte ich meinem neuen E3D-V6 Hotend widmen, welches bis jetzt eine sehr gute Leistung bei mir gezeigt hat.

Als ich im März des letzten Jahres meinen ersten 3D Drucker baute (ein Prusa i3 mit Alu Rahmen) habe ich mir alle Teile zum Bau des Druckers auf ebay zusammen gesucht und gekauft. Von Kits habe ich zu dem Zeitpunkt nichts gehalten. Mit auf meiner Teile Liste war (aufgrund der Kosten Ersparnis) ein J-Head Hotend (Direct Drive).

So find der Leidensweg an, als der Drucker erstmal fertig gebaut und kalibriert war:

Zuerst habe ich ständig Hotend Jams gehabt, mindestens jeder 3. Druck – Wie ich später erfuhr muss der Kühlkörper des Hotends immer gekühlt werden. Durch nicht kühlen wurde das Filament im Inneren zu heiß und prompt dehnte es sich aus und verstopfte das Innere.

In der Zwischenzeit las ich über Bowden Setups und war direkt von der Idee angetan, ein neues Hotend sollte her. Dieses mal wurde es ein E3D-V6 KLON (Zum Original kommen wir später; Link zum aktuell günstigsten Klon: http://www.ebay.de/itm/E3D-V6-All-Metal-Extruder-J-head-1-75mm-Filament-For-Makerbot-Reprap-3D-Printer-/381778490457?var=&hash=item58e3c57459:m:monf8y571s3eag06wCrCorA). Dieser Klon (von dem ich zu dem Zeitpunkt nicht wusste dass es einer war) arbeitete wesentlich besser als das vorige J-Head Hotend, aber auch das verstopfte immer wieder mal.

Nachdem ich immer wieder mal das Hotend abgebaut, auseinander gebaut, gereinigt und wieder zusammengebaut habe, habe ich noch einen zweite Drucker gebaut (P3Steel) und auch hierfür einen China Klon gekauft (ebenfalls E3D-V6), dieser hatte eine andere Höhe und demnach andere “Innereien”. Das merkte man auch direkt beim Drucken, dieses Hotend verstopfte wesentlich häufiger und machte auf Dauer nicht wirklich Spaß.

Nachdem ich für beide Drucker ersatz China Klone gekauft hatte und diese sogar noch schlechter performten wurde es mir zu bunt und ich bestellte aus Groß Britannien ein Original E3D-V6 Hotend (direkt schon zusammen gebaut, weil ich auf Nummer sicher gehen wollte dass der Fehler nicht bei mir lag; Link: http://e3d-online.com/E3D-v6/Full-Kit/V6-hotend-Fully-Assembled-1.75mm-and-3mm).

E3D V6 ausgepackt

Dieses kam nichtmal eine Woche später an, wurde aber aus Zeitmangel erst rund 2 Wochen später von mir eingebaut. Ich habe bereits die Version mit neuerem Heizblock, neuerer Thermistor Cartridge und der Socke bekommen. Die Socke soll in Sachen konstanter Heizblock Temperatur und gleichzeitig als Schutz vor Filament helfen.

Zum Hotend selbst kann ich bis jetzt Sagen:

  • Schneller Einbau, da alle Kabel gleich lang sind
  • Aufheizzeiten gefühlt etwas langsamer als bei den Klonen (nur unwesentlich)
  • Weniger am Leaken als die Klone
  • und das wichtigste: Bis jetzt keine Jams (10 Drucke bis jetzt)

Ein Zusätzlicher Punkt war bis jetzt bei mir immer, dass ich Extrusionsprobleme hatte. Man könnte meinen dass das von dem langen Bowden Schlauch kam (ca. 90cm), aber das scheint gar nicht der Fall zu sein denn das Hotend von E3D hat bis jetzt nur bei völlig übertriebenen Extrusionsgeschwindigkeiten Probleme gehabt (Fehler des Slicers und Flüchtigkeitsfehler meinerseits).

Ich vermute, dass die Klone folgende Probleme haben:

  • nicht maßstabsgetreue Bohrungen in Kühlblöcken für die Heatbreak, dadurch zu weit drinnen wodurch wiederum die Funktion stark beeinträchtigt wird
  • Heatbreak Design meistens stark abweichend vom Original:
    • bei 1.75mm z.B. geht der PTFE Schlauch zu weit nach unten rein
    • nicht poliert wodurch mehr Reibung entsteht und bei Retract Material einen Jam erzeugen kann
  • Nozzles schlecht gebohrt und ggf. mit Grat

Preisvergleich:

Der Klon kostet: 8,56 €

Das Original kostet (zusammengebaut): 83.90 €

Das Original kostet also 10 mal soviel wie der Klon, man muss aber auch bedenken dass die Leute bei E3D sehr viel Zeit und Mühe investiert haben um ein so gutes Hotend zu bauen. Noch dazu ist die Qualität natürlich eine viel bessere bei dem Original. Von den Problemen mit den Klonen mal ganz zu schweigen. 😉

Zusammenfassung:

Ich habe meinen Drucker auf ein Original E3D V6 umgerüstet und bin vollends zufrieden bis jetzt. Klare Kaufempfehlung, wenn man bereits einen Klon besitzt der Probleme macht.

Das Wiki ist übrigens sehr zu empfehlen:

wiki.e3d-online.com/wiki/E3D-v6_Assembly

Docker Container

Hallo Ihr Technik (und in diesem Fall Container) begeisterten!

Heute möchte ich euch einmal die von mir gebauten Docker Container vorstellen.

Wie ihr ggf. schon wisst arbeite ich gerne mit Arm Platinen wie dem ODROID-U3/X2 und dem Raspberry Pi 1+2 (jeweils Model B).

Meine Container nach aktuellem Stand (10.09.2016):

RhodeCode 4.1.0: sstruss/rhodecode-armhf

  • Ports
    • 5000 – Webinterface (Web-Root = / also für subdomain eingerichtet wie: rhodecode.example.com – kann aber auch für z.B. /rhodecode konfiguriert werden)
    • 9900 – VCS Server
    • 5432 – PostgreSQL Server
  • Volumes
    • /repos für repositories
    • /opt/rhodecode-enterprise-ce/configs für Konfigurationsdateien

 

Gitlab CE 8.7.3: sstruss/gitlab-ce-armhf und sstruss/gitlab-ce-x64_86

  • Ports
    • 80 -Webinterface (Web-Root = / also für subdomain eingerichtet wie: gitlab.example.com – kann aber auch für z.B. /gitlab konfiguriert werden)
  • Volumes
    • /etc/default – Konfigurationen
    • /home/git/gitlab/config – noch mehr Konfigurationen
    • /home/git/repositories – Repositorien
    • /var/lib/postgresql – PostgreSQL

 

Registrator v7: sstruss/registrator-armhf

 

znc 1.6.3: sstruss/znc-armhf

  • Ports
    • 7887 – Webinterface (http?+https) + IRC Port gleichzeitig
  • Volumes
    • /home/znc/.znc – Konfigurationsdateien

 

Alpine Linux Base Image 3.3: sstruss/alpine-armhf

  • Minimal Basis Images für einige Container

 

Docker Swarm Manager/Client: sstruss/swarm-armhf (Ab Docker 1.12 wohl obsolete)

  • Ports
    • 2375 – Swarm Port
  • Volumes
    • /.swarm – Swarm Konfiguration(?)

 

Go 1.5.3: sstruss/golang-armhf

 

znc Build Maschine: sstruss/znc-armhf-builder

 

Nextcloud 10.0: sstruss/nextcloud-armhf und sstruss/nextcloud-fpm-only-armhf

sstruss/nextcloud-armhf ist hierbei das All-In-One Paket, während sich sstruss/nextcloud-fpm-only-armhf an Umgebungen richtet in denen Funktionsgetrennt containert werden soll (z.B. DB, Webserver, FPM).

  • Ports
  • Volumes
    • /etc/php/7.0 – PHP Konfiguration
    • /var/www/html/nextcloud – Nextcloud Installation (speziell /data + /config sind hier ggf. interessant als separates Volume)
    • /data (Nextcloud Benutzerdaten)
    • /var/www/html/nextcloud/config (Nextcloud Konfiguration)
    • /var/www/html/nextcloud/data (Nextcloud Daten)

 

Ich hoffe für den ein oder anderen ist hier etwas sinnvolles dabei, dann war meine Arbeit nicht ganz vergebens und nicht ausschließlich für mich. 😉

Docker auf armhf compilen

Heute schreibe ich mal einen Beitrag zum compilen von Docker (aktuell Version 1.11.1) auf der armhf Plattform.

Warum armhf? Weil viele kleine und stromsparende Platinen darauf basieren und man als bastler sowas gerne mal rumliegen hat. (RaspberryPi 1-3+Zero, Odroid-X2/U2/U3/XU*, BananaPi und wie sie alle heißen)

Das größte Problem für mich war eigentlich, dass der Daemon nicht starten wollte. Warum wollte er nicht? Das konnte ich erstmal gar nicht so genau sagen, wo es logs zum daemon gab habe ich erst im nachhinein nachgeforscht und begann so meinen Blindflug mit dem ausprobieren des manuellen startens des Docker Daemons via “docker -d …”. Das klappte natürlich nicht.

Warum klappte das nicht? “-d” ist deprecated, sowas doofes aber auch, denn es steht gefühlt nirgendswo und ist auch nicht in der Ausgabe von Docker dokumentiert, wie der Daemon denn gestartet wird. (“docker daemon” ist nämlich nicht in der ausgabe, wenn man docker in der konsole startet.

Nun aber zum eigentlichen Thema: Docker auf armhf bauen – in meinem Fall auf einem Ubuntu.

Viele Pakete sind bei mir aus Bastel und Bauzwecken schon vorinstalliert, deswegen verlinke ich hier auch mal auf eine grundsätzlich gute Basis Bauanleitung:

https://github.com/umiddelb/armhf/wiki/Installing,-running,-using-docker-on-armhf-(ARMv7)-devices

“v1.9.1” ersetzt Ihr natürlich gegen den Branch aus der docker repo, den ihr bauen wollt, vorzugsweise den neuesten stabilen.

“docker.io” ersetzt Ihr durch docker, denn docker.io heißt bei ubuntu das Paket, nicht aber das init script.

Damit wären wir schon beim eigentlichen Thema: Init Script. Urspünglich war ich davon ausgegangen, dass mein System die Scripte in /etc/init.d/* benutzt zum starten der jobs. Wenn das der Fall gewesen wäre hätte ich ziemlich schnell mein Ziel gefunden.

Dann dachte ich daran, dass ja mittlerweile jeder auf systemd schwört und habe dort die scripte angepasst – wieder kein treffer.

Irgendwann habe ich dann rausgefunden, dass ubuntu ja upstart benutzt und in /etc/init/docker.conf endlich die Datei gefunden, die angepasst werden muss. Hier müsst ihr den Parameter “-d” durch “daemon” ersetzen – schon sollte alles laufen.

Bei mir läuft’ es so jedenfalls – Docker ist fleißig am Layer checksummen berechnen.

“Project Locus” Maxima

Kurz vorweg: Dieser Eintrag sollte ursprünglich dokumentieren wie ich den Project Locus baue – undzwar in doppelter Höhe. Leider habe ich mit der Zeit die Lust am schreiben verloren, daher ist alles unvollständig. Bilder gucken lohnt sich ggf. trotzdem. 😉
Ich habe kurz vor Weihnachten eine Recherche zu Core XY Designs für 3D Drucker gemacht um meinen P3Steel -der in letzter Zeit immer wieder erstaunlich viele Probleme macht- umzubauen.

Dabei bin ich auf das “Project Locus” von redhatman auf instructables.com bzw. thingiverse.com gestoßen.

Dieses Design ist ein RepRap Design – kann also per 3D Drucker zum großen Teil selbst ausgedruckt werden.

Was man vorher wissen sollte: Es werden in der Anleitung Materialien, die in der USA üblich sind verwendet – Also keine Metrischen Schrauben/Muttern.

Zum Glück gibt redhatman teilweise an welche Metrischen Pendanten man verwenden kann.

Ich habe mich dazu entschieden das Design nach zu bauen, da mich dieses Design von der Stabilität her überzeugt hat. Allein für die ganzen Querverbindungen braucht man einige M8 Gewindestangen.

Die übliche Baugröße dieses Designs ist 30x30x30cm, welches schonmal 10x10x10cm größer ist als meine bisherigen beiden 3D Drucker (Prusa i3, P3Steel).

Um nicht einfach nur das Design nachzubauen habe ich mich dazu entschlossen die Höhe auszubauen auf 80cm.

Die Original Anleitung von redhatman findet ihr hier.

Schritt 1: Der Einkauf 

Es werden diverse Materialien benötigt, siehe folgende Liste:

Schritt 2: Das Gehäuse 

Sollte am Ende dieses Schrittes so aussehen:

Mit diversen Filamenten gedruckt, da mir das schwarze Filament ausging

Mit diversen Filamenten gedruckt, da mir das schwarze Filament ausging

Hierfür braucht ihr 96 extrusion_main.stl (wenn ihr Faul seid oder vorher nicht genau wisst wieviele Teile Ihr braucht) oder 84 extrusion_main.stl und 12 extrusion_w_insert.stl (wenn ihr es bequem wollt und kein Material verschwenden wollt).

Zusätzlich braucht ihr noch 8 corner_cube_m6.stl (meine Anpassung, sodass M6 Muttern passen oder corner_cube.stl; passte bei mir allerdings nichts).

Außerdem werden 8 M6 Gewindestangen auf 1m länge gebraucht, bzw. 4 M6 Gewindestangen auf 1m und 8 M6 Gewindestangen auf 50cm.

Nachdem man die Endstücke angebracht hat sieht das ganze etwa so aus:

Project Locus Rahmen mit Endstücken

 
Ich habe zwischendurch leider aufgehört alles zu dokumentieren, daher hier noch abschließend zwei Bilder;  vom ersten Druck:  
Vom fertigen Druck:

  

Druckergebnisse nach Temperatur

Normalerweise drucke ich ja bei 185°C, manchmal auch 195°C.

Bei manchen Filament Sorten muss man aber wohl definitiv höher gehen, wie ich euch hier mal Anhand eines Beispiels zeigen möchte.

Hier einmal ein Testdruck bei 185°C mit meinem (hell) “roten” Filament von Herz:

Lauter Fehler im Druck bei 185°C Drucktemperatur

Lauter Fehler im Druck bei 185°C Drucktemperatur

Stück für Stück bin ich mit der Temperatur höher gegangen und bin nun schließlich bei 205°C fast am Ziel:

205°C macht weniger Probleme

205°C macht weniger Probleme

Aktuell drucke ich gerade noch ein Objekt mit 210°C und bin optimistisch, dass es dieses mal keine Fehler haben wird.

Update: Auch bei 210°C gab es wieder einen einzelnen Fehler im Objekt. Mittlerweile habe ich ein paar Objekt kühlende Lüfter am Drucker angebaut und werde damit den Druck demnächst nochmal probieren.

Neuer 3D Drucker – P3Steel

Nachdem ich mit meinem Prusa i3 einen ziemlich guten Stand erreicht habe (druckt zuverlässig über Stunden und zum größten Teil ohne Offsets (fehlt eben nur noch die Halterung für einen Lüfter für die Stepper Treiber), habe ich mich nun dazu entschlossen aus den Teilen die ich noch so herumliegen habe einen weiteren 3D Drucker zu bauen.

Da ich es dieses mal nicht so eilig hatte, habe ich den Großteil der Teile aus China bestellt (war sowieso nicht mehr so viel, was fehlte). Was mir in letzter Zeit bei chinesischen Händlern immer wieder auffällt: Die sind extrem Kulant, was Ihre Produkte angeht – Geht nicht? Bekommst du eben ein neues, brauchst das alte auch nicht zurückschicken. Bei einem deutschen Händler wäre das eine absolute Ausnahme, da muss zwingend das kaputte Teil zurück geschickt werden.

Mir ist das übrigens nicht nur bei chinesischen Händlern die aus China verschicken aufgefallen, sondern auch bei Sendungen von Chinesen, die aus Deutschland erfolgen – Ein Traum.

Nun aber zum eigentlichen Grund dieses Threads: der nächste 3D Drucker.

Ich habe mich diesmal für einen P3Steel entschieden, da ich die Alu Platte für den Prusa i3 zu groß, zu teuer, zu wackelig im 3D Drucker empfinde und wollte somit einfach mal einen anderen Aufbau testen.

Mit Erfolg! Der P3Steel ist wesentlich leiser als der Prusa i3 (gleiche Komponenten, bis auf das Gehäuse). Der einzige weitere Unterschied sind die Endstop switches bei denen ich mich gleich für die Makerbot Mechanical Endstop 1.2 entschieden habe. Für die gibt es auch gleich Druckvorlagen bei Thingiverse um sie ordentlich befestigen zu können. Mit dem ersten 3D Drucker ausgedruckt, angebracht, läuft ( – oder auch nicht).

Was einem bei den Makerbot Endstops natürlich nicht passieren darf: Leitungen vertauschen.

Ich habe wohl irgendwie gepennt, auf jeden Fall wollte ich die LED auf dem Endstop mit anschließen, wofür ja nur vcc mit angeschlossen werden muss. Dooferweise habe ich die Drähte vertauscht und schon hat mein Spannungswandler auf dem Arduino die Grätsche gemacht – aber zum Glück auch nur der. Neu bestellt bei ebay, eingelötet (sau arbeit), funktioniert wieder!

Hier nun mein aktueller Aufbau (auf meiner neuen, selbstgebauten Werkbank) :

P3Steel erster Aufbau

Natürlich musste ich auch einen Testdruck machen nachdem alles bereit dafür war (ich hatte zwischendurch arge Probleme mit dem E3Dv6 Hotend. Hier nun also das Druckergebnis des Tests (Wand soll exakt 0.4mm breit sein) :

Präzision des Druckers

Zu dem Problem mit dem E3Dv6 Hotend:

Mein erstes Problem war: Der Sensor für die Temperatur war im Arsch – doof gelaufen dachte ich mir und bestellte mir erstmal neue Thermistoren auf Vorrat.

Nachdem die dann angekommen waren habe ich den Thermistor aus dem Hotend gelöst (eine Schraube muss rausgeschraubt werden) und spaßeshalber mal mit dem Ohmmeter geguckt, was der denn für Werte rausgibt und ob die eine Relation zueinander haben (bei einem funktionierenden Thermistor ist das gegeben).

Und oh Wunder: Es kamen werte und sogar welche die ich erwartet hatte.

Also baute ich den Thermistor wieder ein und habe ihn wieder an mein Ramps Board angeschlossen und die Ausgabe auf dem LCD Display überprüft: Funktioniert auf einmal – Super!

Dann wollte ich natürlich mit meinem Extruder Setup das extrudieren testen und habe prompt erstmal einige Meter Filament verbraten, da der Extruder das Filament nicht durch das Hotend geschoben bekam.

Ich dachte zuerst, dass das Hotend vielleicht anders reagiert als mein anderes E3Dv6 und habe die Temperatur erhöht und auf einmal ging es – vorerst.

Später habe ich es dann erneut probiert und nichts wollte mehr funktionieren.

Das Hotend wollte also auseinander gebaut werden – wie du willst, dachte ich mir und tat genau das: Alles auseinander bauen.

Am Wärmeblocker habe ich dann auch gleich gesehen, dass da Filament drinnen klebte und habe es notdürftig mit einem Feuerzeug erhitzt und mit einem kleinen Schraubendreher entfernt.

Was mit als nächstes Auffiel war, dass der Schlauch (der das Filament führt) relativ kurz in das Hotend hinein geht – das konnte nicht richtig sein dachte ich mir und habe auf Basis meines schon so gut laufenden Prusa i3 überprüft wie das bei Ihm ist. Natürlich war der Schlauch nicht lang genug durchgesteckt worden und so musste ich einen Weg dafür finden – der wollte nämlich nicht so einfach. 😉

Rohe Gewalt führte mich dann zum Ziel und schon wollte auch dieses Hotend sauber drucken.

Hier nun mein erster ordentlicher Druck:

Erster Druck auf dem P3Steel

Erster Druck auf dem P3Steel

3D Drucker – Filament Erfahrungen

In diesem Beitrag teile ich meine Filament Erfahrungen anhand meines Prusa i3 mit euch.

Dieser Beitrag wird Stück für Stück erweitert, sowie ich neues Filament in die Hände bekomme und teste.

Hier eine Liste mit Filamenten, die ich gedruckt habe:

  • PLA 1.75mm
    • Synergy21 Gelb
      • Abweichungen von mehr als +-0.1mm
      • Stinkt ziemlich stark beim Druck
      • Konstraste des Druckergebnisses sehr schlecht sichtbar
      • Temperatur: ab 200 Grad Celsius bei mir druckbar, besser bei 220
      • Stringt erstaunlich wenig bei der Temperatur
    • Makerbot True Blue
      • Abweichungen von ~+-0.05mm
      • Riecht nur wenig
      • Konstraste des Druckergebnisses sehr gut erkennbar
      • Temperatur: ab 185 Grad Celsius bei mir getestet
      • Zieht leichte Fäden nach (merkbar an Owl_Facing_Left_fixed_sc.stl auf 20% größe gedruckt, siehe Ohren)
    • Herzonline Weiß (ebay)
      • Abweichungen von ~+-0.04mm
      • Riecht nur wenig
      • Temperatur: ab 185 Grad Celsius getestet
      • weitere Tests stehen aus
    • Herzonline Hell Rot (ebay)
      • Abweichungen von ~+0.05mm
      • Riecht nur wenig
      • Temperatur: ab 185 Grad Celsius getestet
      • Farbe leicht unterschiedlich nach einigen layern (heller)
      • weitere Tests stehen aus
    • Herzonline Gelb (ebay)
      • Abweichungen von ~+0.05mm
      • Riecht nur wenig
      • Temperatur: ab 185 Grad Celsius getestet
      • weitere Tests stehen aus
    • Herzonline Signalrot (ebay)
      • Abweichungen von ~+0.05mm
      • weitere Tests stehen aus
    • smartprint-filament Schwarz (ebay)
      • Abweichungen von ~+-0.06
      • Riecht nur wenig
      • Temperatur: ab 185 Grad Celsius getestet
      • weitere Tests stehen aus
    • smartprint-filament Grün (ebay)
      • Abweichungen von ~+-0.01
      • Riecht nur wenig
      • Temperatur: ab 185 Grad Celsius getestet
      • weitere Tests stehen aus
    • SainSmart Purple (ebay)
      • weitere Tests stehen aus
  • HIPS 1.75mm
    • SainSmart Grün (ebay)
      • weitere Tests stehen aus

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Wenn einer der Leser besonderes Interesse an einem der Filamente hat und einen bestimmten Testdruck sehen möchte, dann schreibt mir einfach in die Kommentare.